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林阳看着手中银白色的手术刀,心中激动难以言表。
然而,当他把几把制作成果整齐地收纳入储存盒时,内心的喜悦之余也涌起了新的担忧。
即便获得了这项核心技术,但要实现医用刀具的批量生产和应用,道路还很长。
林阳脑海中开始思考一个严肃的问题——要怎么量产这种医用手术刀具。
目前的加工设备和技术明显还不足以实现批量化生产。
这些刀具的制作精度极高,几乎需要手工进行打造,依靠个别工匠的手艺水平。
但是如果全部手工操作,即便是八级以上的工人师傅,效率和产量也远远无法满足需求。
根据林阳的预计,全国各地医院每年对医用刀具的需求量至少在几万件。
而即便是技艺高超的手工匠人,每月也才能制作几十件。这个产能严重脱离实际需求。
更重要的是,纯手工制作很难保证产品质量的均匀稳定,不同工人之间、不同批次之间都会存在一定程度的个体差异。
这种差异对医疗刀具的精密度要求极高,任何微小偏差都可能导致严重后果。
如果产量只靠人工,则必然导致较高的废品率,浪费宝贵的材料和资源。
考虑到特种钢材仍然非常稀缺,材料的利用率直接关系成本。
所以必须提高加工的自动化程度,以确保品质的一致性和产量的可控性。
林阳根据自己系统中的技术方案,已经初步构想出一套自动化生产线的设计思路。
首先,可以制作一个精度高达0.01毫米的冲压机,用来将特种钢坯料压制成刀片的形状。
这是实现批量化的关键设备。
有了精密的冲压机,可以批量将特种钢压制成型,确保刀片的尺寸100%统一,不会存在人为操作带来的误差。
其次,需要一个精准的回火炉,对冲压成型的刀片进行热处理,使其获得优异的硬度和韧性。
回火制程直接影响刀片的综合力学性能,必须保证温度精准控制在误差范围内。
这需要一个可编程的精密炉具,可以通过设定曲线来实现温度的完美控制。
然后可以设置一个自动抛光装置,用砂轮等对刀片进行抛光,确保表面质量达到镜面级别。
这一步也要求极高的重复精度,否则很容易损伤刀片表面。
采用机械化的抛光可以有效避免磨损部位不均匀的问题。
最后,将抛光后的成品刀片人工嫁接到刀柄上,完成组装。
这一步由于需要精细操作,目前仍需要工人手工完成。
刀片和刀柄的精密嫁接关乎刀具的整体性能。
借助这些专门设备和部分自动化操作,可以显着缩短单个刀具的制作流程,大幅提升产量。
至于全自动化,也可以通过设计一套简易的程序系统来实现。
虽然说现在没有计算机，但这倒也不是什么问题。
可以找一些老旧的发报机改造一下。
利用打孔卡带输入各种参数,控制设备完成全套加工流程,无需人工干预。
尽管现在还没有可编程计算机,但通过纯机械系统也可以制作出简单的自动控制方案。
例如,可以在打孔卡带上设定冲压力度、回火温度曲线、抛光时间等参数,设备按照卡带指令循环工作。
