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要说出厂前的常规质量检验，张凡还是比较清楚的，但要说到过程质量控制，张凡的大脑里一片空白。
师傅老李看到张凡茫然的眼神，拉了一把椅子翘起二郎腿，准备跟张凡好好说道说道。
传统意义上的质量检验，就是工件加工完成之后的检验，也称作“事后检验”，这种检验方法也最常见，大家都在做。
但事后检验有个弊端，那就是滞后性，工件都加工完了才知道合不合格。
要是小问题那还好说，大不了拿到床子上再返工一下，要是出现严重的不合格问题，那这个工件就只能报废了。
张凡点点头，说道：“师傅说的我都懂，可大家不都是这么干的吗？难道说还有更好的检验方法？”
老李端起保温杯喝了一口茶水，说道：“你别急，听我慢慢跟你说！”
这严格意义上的质量控制方法，大致分为三个阶段：
第一，工艺路线排布阶段。
第二，工件加工阶段。
第三，事后检验阶段。
工艺路线排布，顾名思义就是一个工件从毛坯、下料、定位、粗加工、精加工，再到成品的整个加工过程，具体包括工件的工序路线，和每一步工序中的详细作业内容。
这工艺路线是根据图纸的加工要求来的，排布的合理与否直接决定了产品的加工精度，是质量控制方法的第一个阶段。
老李喝了一口茶水，向旁边的周树看了一眼，说道：“关于工艺路线排布，你和这个高材生周树都是行家，我就不具体介绍了，我只重点说说工件加工过程中的质量控制。”
工艺路线排好了，下一步就是工件加工，一个工件有具体要求的型面，有孔，有销，有螺纹，如果操作工人稍一疏忽，忘记或者加工错了一个特征，那这个工件是要百分百退回的。
工人们每天的工作量很大，工件又都是小批量甚至是单件生产，这种错误只靠工人的注意力去保证，肯定是行不通的。
所以每一个工件最好能配一张特征点检表，工人每加工完一个特征，就在点检表上打一个勾，这样就能很大程度上避免漏加工，或者错加工。
说完了人工层面的质量控制，再说一下机床的加工误差。
机床的加工误差由系统误差和随机误差两部分构成，其中的系统误差是由机床本身的局限或者说是缺陷带出来的，又分为偏置误差和波动误差。
先说一下机床的偏置误差，比如说你要加工一个直径10mm的圆轴，加工了一百个工件出来，都是10.2mm，这就是偏置误差，你现在只需要把车床的零位调整0.2mm，就可以加工出合格零件。
再说一下波动误差，你在用摇臂钻加工孔的时候，刀具在使用过程中会有磨损，加工出来的孔径只会越来越小，如果你能在孔径超差之前就提前更换刀具，就能避免不合格件的产生。
系统误差总体来说都是可控的，在加工过程中通过观察和统计，就能最大程度的保证工件的加工精度。
下边说一说不可控的随机误差，这一点跟工人的工作状态，操作规范，或者周围的工作环境都有关系。
由于随机误差的不可预测性，和没有规律的特点，要想消除误差只能在工人的操作规范上入手。
只有制定了严格的工艺纪律，工人们能够百分之百的去执行，才有可能消除机床的随机误差！
